IRM no Mad Dog

A unidade de produção de águas profundas Mad Dog da BP no Golfo do México está em funcionamento desde 2005. (Fonte: BP)

Manter as operações zunindo em uma longarina de produção de petróleo com uma sonda de perfuração integrada requer muito planejamento. O plano de inspeções, reparos e manutenção da instalação Mad Dog em águas profundas adota a abordagem baseada em risco da BP, mas é adaptada aos riscos específicos inerentes às instalações e à região.

A unidade de produção Mad Dog da BP, situada em 1.400 metros de profundidade de água no Golfo do México, propício para furacões, é única para o operador por duas razões: é uma longarina, e tem uma torre de perfuração integrada a bordo.

A plataforma de perfuração integrada complica o programa de inspeção, reparo e manutenção (IRM) da instalação, disse Scott Steel, gerente de operações da área de Mad Dog da BP. Um objetivo principal é maximizar com segurança o tempo de atividade, portanto inspeções não intrusivas são preferíveis.

“Muitos dos nossos desafios são operações simultâneas e como executá-las de forma mais eficaz e eficiente”, disse Steel. "Passamos muito tempo planejando o nosso caminho através das coisas", para que o trabalho possa ser feito sem interromper as operações.

Fazer leituras de vibração, trocar óleo e pintar são atividades que podem ser realizadas enquanto a instalação está on-line.

Mas às vezes o risco ou os procedimentos são tais que um desligamento é necessário. Quando esse é o caso, o trabalho geralmente está programado para ocorrer durante uma parada. Tais atividades podem incluir inspeções internas de navios, substituição de bombas, substituição ou atualização de sistemas de controle e revisões gerais de compressores.

A reviravolta do Mad Dog em maio e junho de 2018 viu a substituição do sistema de ignição pelo flare e a mudança de botes salva-vidas para os maiores.

Scott Steel, gerente de operações da área de Mad Dog da BP (Fonte: BP)

"Nós também aproveitamos a oportunidade para substituir as válvulas e outros elementos", disse Steel, citando a mudança de válvulas de desligamento e solenóides para maior confiabilidade.

Normalmente, há um ou dois direcionadores para agendar uma parada, disse ele, e “todo o resto é avaliado e colocado em risco”.

Um fato da vida para as operações no Golfo do México é a temporada de furacões, e um furacão que ameaça o Golfo leva os operadores a fecharem as unidades de produção dentro e perto do caminho da tempestade.

"Nós temos que gerenciar e monitorar enquanto os furacões passam e inspecionam quando voltamos", disse Steel.

As câmeras Flir, que fazem parte do programa de manutenção de operações normal para detectar vazamentos, são sempre usadas após furacões para garantir que tudo esteja seguro antes de retomar a produção, disse ele. "É uma tecnologia inteligente, muito útil".

A BP usa drones para inspecionar áreas de difícil acesso, como pontas de flare. É mostrada aqui uma equipe de inspeção de drones no Thunder Horse. (Fonte: BP)

Abordagem baseada em risco
A abordagem baseada em risco da BP para o trabalho de IRM em equipamentos é global e desce para as diferentes regiões. Em geral, a BP identifica o risco potencial de ter um problema de equipamento, quais são os possíveis resultados e o que pode ser feito para evitar ou atenuar o problema. Muitas vezes, a Steel disse que existem várias opções para mitigar os riscos potenciais através do programa IRM.

Por exemplo, se existe o risco de corrosão interna em uma linha, uma mitigação padrão é injetar o inibidor de corrosão e monitorar a corrosão nas linhas para garantir que uma quantidade efetiva de inibidor seja injetada. Este tipo de programa tende a ser iterativo, disse Steel, enquanto a equipe continuamente faz ajustes com base nos dados mais recentes.

Com uma bomba, o protocolo padrão pode ser monitorar o desempenho e realizar a manutenção se não atender aos critérios de desempenho. Para o equipamento, acrescentou Steel, um programa de peças sobressalentes bem pensado pode fazer uma grande diferença, porque quando uma peça de reposição está à mão, ela altera o nível de risco.

"A economia que você montou vai ditar como você trata vários equipamentos", disse Steel. Poupar refere-se à quantidade de equipamento redundante, portanto, se a BP tiver duas bombas, mas precisar apenas de uma para funcionar, a BP tem uma reserva, possibilitando a mudança sem impacto.

Mas o risco também envolve a execução real das operações do IRM porque, em alguns casos, o pessoal pode precisar usar cordas ou andaimes para obter acesso ao site.

"Nós tentamos ser perenes sobre o nosso programa, e observar o desempenho do equipamento e fazer ajustes", disse Steel.

Em geral, isso pode significar considerar a idade do equipamento e determinar se faz mais sentido mantê-lo ou substituí-lo por um novo item de maior confiabilidade.

Quando se trata de trocar o equipamento, ele disse, itens como detectores de incêndio e gás estão freqüentemente na lista.

"Ele tende a ser mais itens eletrônicos que entram em obsolescência", disse ele.

Dito isto, o ambiente operacional offshore pode ser tanto úmido quanto salino, o que é difícil em superfícies metálicas.

O teste ultrassônico automático permite ver se as embarcações e tubulações estão sofrendo corrosão interna.

Um inspetor realiza testes ultrassônicos automáticos com uma unidade rotoscan. Enquanto isso é de uma das operações da BP no Egito, é o mesmo método empregado no Mad Dog. (Fonte: BP)

"Uma das coisas que aprendemos a fazer e gerenciar é a manutenção de tecido [deck]", disse Steel.

Quando chega a hora de explodir e limpar o equipamento antes da repintura, a BP usa um Sistema de Preparação de Superfície HydroCat. Este robô de alta pressão se arrasta ao longo da superfície do convés e limpa o metal, o que ajuda a manter as pessoas longe desse risco de execução, disse ele.

Algumas instalações usam outros robôs de rastreamento para inspeções, e Steel disse que está considerando algumas dessas opções para Mad Dog. Os mini-ROVs podem fazer inspeções no casco interno, ele disse, “o que é realmente bom”. E os drones realizam inspeções nas pontas dos machados em Mad Dog.

Uma série de tecnologias pode ser usada de maneiras não consideradas inicialmente com o design original, acrescentou ele.

Um bom exemplo disso é um pouco de software chamado Return to Scene (R2S). Originalmente usado para aplicação da lei, o R2S finalmente entrou no espaço de petróleo e gás. A tecnologia captura imagens de alta definição de como é a aparência da instalação e, em seguida, obtém assistência externa com a combinação de R2S e engenheiros em terra. Mad Dog foi a primeira instalação na região a pilotar o R2S e o utiliza desde 2013.

Outro software útil de IRM que o supermajor utiliza é o POA (Plant Operations Advisor), que a BP desenvolveu com a Baker Hughes, uma empresa da GE. O POA monitora a integridade geral dos topsides da plataforma. O POA conta com análises para rastrear problemas passados e sinalizar possíveis problemas futuros.

Novas tecnologias estão aparecendo o tempo todo, observou ele. Mad Dog ainda não adotou realidade aumentada ou realidade virtual para o trabalho de IRM, disse Steel, mas ele não descarta como uma ferramenta futura na caixa de ferramentas.

Em 2014, um parceiro da Mad Dog ofereceu-se para compartilhar dados de desempenho com a BP e a BP reciprocou.

“Nós cavamos [os dados deles] para ver o que eles fazem de forma diferente para podermos fazer melhorias.” Com base nessas informações, Steel acrescenta: “Fizemos algumas melhorias em torno de alguns problemas de instrumentação que estávamos tendo” relacionados à obsolescência.

Tudo se resume a melhoria contínua, disse ele.

À medida que a tecnologia avança, ela nos permite fazer coisas diferentes, manter as pessoas mais seguras, aumentar a confiabilidade, detectar antecipadamente possíveis problemas que podemos retificar e tornar mais eficazes ”, disse Steel.

Mad Dog usa rastreadores para realizar certas inspeções. É mostrado aqui o rastreador Magg-HD conduzindo uma inspeção no Thunder Horse. (Fonte: BP)

Cachorro Louco de Relance
Profundidade da água: 1.400 metros
Localização: blocos Green Canyon 825, 826 e 782
Reservas brutas estimadas: 200 a 450 milhões de boe
Operador: BP com 60,5%
Parceiros: BHP Billiton com 23,9%, Chevron com 15,6%
Descoberto: 1998
Onstream: 2005
Tipo de instalação de produção: Spar
Capacidade de produção: 100.000 b / d de óleo e 60 mmcf / d de gás natural